【第二十屆中國機械行業(yè)企業(yè)管理現(xiàn)代化創(chuàng)新成果】
基于整車生產工藝標準化的管理實踐
浙江豪情汽車制造有限公司
【核心提示】浙江豪情汽車制造有限公司將泰勒《科學管理原理》中標準化操作法這一理論應用于整車生產工藝，取得了顯著成效。該公司整車生產工藝標準化包括：通過動作研究實現(xiàn)作業(yè)方法標準化，通過時間研究實現(xiàn)工時科學利用；通過崗位價值研究實現(xiàn)有差別的崗位工資核算，通過標準化操作實現(xiàn)工人科學訓練，通過過程增值研究實現(xiàn)對制造過程涉及的主、輔料的控制。
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浙江豪情汽車制造有限公司
【成果節(jié)選】
浙江豪情汽車制造有限公司座落在浙江東部沿海歷史名城臨海市經濟技術開發(fā)區(qū)，是浙江吉利控股集團（世界500強）投資數(shù)億元興建的經濟型轎車生產基地，是集團最早建立的汽車制造基地，更是國內首家具有轎車生產資格的民營企業(yè)。豪情公司經過十幾年的產品開發(fā)和技術改型，生產了包括吉利豪情、優(yōu)利歐、美人豹、SRV四大系列的成熟上市車型二十多種，目前已形成具有強大競爭力的產品格局和生產經營規(guī)模。
整車工藝標準化的背景
1.提升產能的需要
豪情公司LC-1車型生產線，包括整車四大工藝：沖壓工藝、焊裝工藝、涂裝工藝、總裝工藝。其中焊裝生產線屬于全新設計的機器人自動流水線，沖壓生產線、涂裝生產線、總裝生產線均是在原有基礎上經技術改造升級形成的。在產品量產后即暴露出產能不平衡的問題，由于各生產線生產節(jié)拍的不協(xié)調，沖壓線與涂裝線流線節(jié)拍低于焊裝和總裝，導致整體產能偏低。
2.精益生產的需要
精益生產模式的精髓在于實現(xiàn)“利用率最大化”，此處的“利用率”是廣義上的，包括：產能、資本、物流等方面利用率最大化。標準化的作業(yè)方法和工時的科學利用產生的直接效果是單位產能的提升；差別化的崗位價值和對工人進行科學訓練可以在一線作業(yè)人員產生揚長補短、優(yōu)勝劣汰的競爭機制；過程增值的研究可以降低生產用主、輔材料的消耗降低制造費用，由此可見“標準化”是實現(xiàn)精益生產的必要條件。
整車工藝標準化的內涵
“科學管理之父”泰勒在1911年發(fā)表的《科學管理原理》中闡述了關于標準操作法的理論，豪情公司整車工藝標準化就是圍繞標準化操作法這一理論逐步開展的。包括：①動作研究：作業(yè)方法標準化；②時間研究：工時的科學利用；③崗位價值研究：實行有差別的崗位工資；④標準化操作：對工人進行科學訓練； ⑤過程增值研究：對制造過程涉及的主、輔料控制等內容。
整車工藝標準化的主要創(chuàng)新點，集中體現(xiàn)在以下幾個方面：
(一) 生產線工時分析法
通過對四大工藝生產節(jié)拍及各工藝內工位間生產節(jié)拍的分析，尋找瓶頸工位，減少冗余人員，提升整體產能。
(二) 作業(yè)程序分解分析
通過分析工作的程序，取消不必要的工序、動作、操作，合并某些工序或動作，減少搬運的距離，變更操作或檢驗的順序，以避免重復，從而使得整個工作更加經濟合理。
(三) 操作動作分解分析
在整個生產流程進行了程序分析之后，又對各道工序的作業(yè)進行詳細研究。重點是改進作業(yè)方法，取消多余的笨拙的作業(yè)操作，在操作過程中分析人機和雙手配合情況，充分利用人機和雙手閑余時間，以達到減輕工人勞動強度，提高產品質量和作業(yè)效率的目的。
(四) 引入標準工時概念
將人體的各種動作分解為21種基本的動作，制定標準工時的時候，將員工作業(yè)的動作分解成模特法中對應的動作，并根據(jù)對應動作相對應的時間來制定標準工時。采用國際通用的標準工時計算方法，標準工時=正常工時+寬放工時=[觀測工時×（1+評比因素）]+[正常工時×寬放率]，同時參照相應國際標準并結合企業(yè)自身情況制定評比因素、寬放率。
(五) 差異化崗位價值分析
建立崗位評價評委會，從勞動技能、勞動強度、勞動責任、勞動環(huán)境四大維度，對四大工藝總體上評價確定各工藝整體工藝系數(shù)I，各工藝內部依據(jù)各崗位程序分解、動作分解及崗位作業(yè)工時對每一個崗位進行崗位系數(shù)i評價，最終每一個崗位的崗位價值=工藝系數(shù)I*崗位系數(shù)i，以達到按崗分配價值，激發(fā)員工向剛價值崗位提升的目的。
(六) 過程增值分析
對產品形成過程的材料、能耗分析，以尋找降低制造成本的改善部分，如沖壓過程余料的最大限度利用；板料優(yōu)化落料排樣；調整模具設計減小板料下料尺寸，以達到提升板料利用率。
……
工藝標準化的實施效果
(一)完成項目目標
1.產能提升
以LC-1車型為例，標準化工藝期間對總裝瓶頸工位作業(yè)內容重新調整，對沖壓生產編排方案重新調整，優(yōu)化涂裝前處理線與面漆線雙班調度時間，使整體產能提升至單班4284臺/月（按照21天/月計算），較改善前產能提升26%，詳見節(jié)拍優(yōu)化后產能分析：
２．過程增值
以沖壓鋼板材料利用率提升為例：通過沖壓過程余料的最大限度利用、板料優(yōu)化落料排樣、調整模具設計減小板料下料尺寸，有效提升了沖壓鋼板材料利用率。
具體體現(xiàn)在：（1）減少材料采購費用；（2）減少公司內材料物流轉運和管理費用；（3）材料采購規(guī)格減少，采購成本和管理成本明顯降低；（4）節(jié)約模具修改費用。
３．降低制造變差
【專家點評】
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